朋友们，很多人可能对熔模铸造的工艺有什么特点和什么是铸造砂型铸造熔模铸造不是很了解，所以今天我来和大家分享一些关于熔模铸造的工艺有什么特点和什么是铸造砂型铸造熔模铸造的知识，希望能够帮助大家更好地了解这个话题。

本文目录一览

熔模铸造的工艺有什么特点

熔模铸造又称“失蜡铸造“，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造“
根据壳型材料的不同，熔模铸造可以分为：
硅溶胶铸造工艺；
水玻璃铸造工艺；
复合铸造工艺(优点)

返回目录

什么是铸造，砂型铸造，熔模铸造

铸造就是采用液态金属浇注成型的方法获得需要零件毛料的工艺，铸造可以分为很多种，如砂型铸造，熔模铸造，特种铸造等，还有压力铸造，差压铸造等等。
砂型铸造就是采用砂型作为造型材料进行的铸造称之为砂型铸造，熔模铸造就是采用蜡模等作为铸造成型，并采用非金属材料涂制外壳，然后将蜡模熔去形成型壳并进行浇注出需要铸件的铸造工艺方法称之为熔模铸造。

返回目录

熔模铸造工艺流程

熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产各种铜器皿、钟鼎及艺术品。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及珠宝饰业。第二次世界大战期间，由于国防、航空工业发展的需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械加工的铸件。
1、熔模铸造的优势
1-1铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9级，表面粗糙度Ra3.2-12.5；
1-2可铸造形状复杂的铸件，典型空心叶片，应用于铸件轻量化技术；
1-3合金材料不受限制，各种合金材料均可。
1-4生产灵活性高、适应性强。
2、熔模铸造的劣势
2-1铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大；
2-2工艺过程复杂，生产周期长：影响质量因素太多，工序质量控制难度增大；
2-3铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。
主要生产成套的热处理工装夹具，都是高铬镍的耐热钢产品。主要的产品可分为底料盘、料框、网格、料杆等类别。
1、熔模铸造的产品设计
材质选择：
强力分析：
2.熔模铸造工艺设计
2-1确定开模方案：整模还是拼接、是否需要顶模、一模几件等
2-2浇注系统的设计：组数方式、浇注方式等
2-3关键尺寸控制：是否需要检具、是否需要加工、是否需要校正模等
2-4关键的工序控制：蜡模、制壳、熔炼浇注以及清理过程是否有特殊要求等
模具及工艺方案，模具外包加工，工艺自行设计模具：
特殊的产品进行凝固模拟分析：
制模——修模——蜡模组树——制壳（多层反复）——脱蜡（回收处理）——焙烧——熔炼浇注——清砂——切割——磨浇口——精整——检验——入库
1.制作蜡模（制模）
制模就是将蜡料压入模具型腔，冷却取出形成蜡模。
2.修模
修复蜡模表面的一些外观缺陷，如批缝、注蜡嘴、流纹等。
3.组树焊接
组树焊接是将修好了的蜡模按照工艺卡进行浇注系统的焊接。
4.制作模壳（制壳）
制壳工艺为全硅溶胶工艺（因环保问题，水玻璃工艺已逐步被淘汰），即在蜡模表面先蘸上配好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂料，型壳在特定的温湿度下进行干燥硬化，这样在蜡模表面形成了致密的耐火涂层，然后重复该工序5-6此，最后就形成了具有一定强度和耐火度的硅溶胶型壳。
该工序上精铸的关键工序，质量的保证，需要注意涂料撒砂均匀，严格控制涂料的粘度、砂粉的粒度以及车间温湿度。
5.脱蜡
脱蜡是将型壳里面的蜡通过高温蒸汽让蜡融化然后排出来，这样就得到了空腔的可以浇注成型的模壳了。
6.型壳焙烧
型壳焙烧主要是烧掉模壳中残留的蜡料和水分，同时精密铸造是在红壳状态下浇注，通常将模壳在1000度左右焙烧1-2小时。
注意连续焙烧，型壳焙烧散热条件不好的需要将底部垫起。
7.熔炼浇注
按照产品的材质成分进行配料，然后进行钢液熔炼，除渣光谱测试，成分合格后就可以浇注，需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水浇入模壳，形成逐渐毛坯。
8.清砂脱壳
待浇注后的产品充分冷却后，使用人工（锤击）或振动脱壳机使模壳从铸件上分离，得到浇注件。
手工初步清砂后进行一次抛丸，这样铸件毛坯表面的型壳就基本除净了。
9.切割
切割就是将模组上的铸件产品与浇注系统分离，所有的精铸件用的都是等离子切割，注意浇口余根不要太长，关键是不要切伤铸件本体。
10.磨浇口
磨浇口即是将切除浇注系统后的毛坯铸件上面的浇口余根去除掉，主要是通过砂轮打磨或者砂带打磨进行磨削，该工序有分为初磨和精磨，注意打磨不要损伤零件本体。
11.精整
精整主要是修复铸件表面可能会有的一些外观缺陷，如砂孔、渣孔、飞边毛刺、变形等，主要的方式就是焊补、打磨、校正和抛丸。
12.检验及入库
精整后的铸件发质量部做尺寸外观检查，合格后就可以打包入库了。
对于首批样件以及客户特别要求的产品我们都会100%进行渗透探伤，其余没有特殊要求的没批抽检探伤。
6-1更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。
6-2更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺寸公差是CT6－9级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3—6级，而熔模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。
6-3更强：由于材质的改进和工艺技术的进步使得铸件的性能越来越好。如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍。

返回目录

熔模铸造的概述

用蜡料做模样时，熔模铸造又称失蜡铸造。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（从几克到十几千克，一般不超过25千克），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

返回目录

试述熔模铸造的主要工序，在不同批量下，其压型的制造方法有何不同

熔模铸造的主要工序：
蜡（模）料处理
》压制蜡（熔）模
》
修理蜡（熔）模
》
模组焊接
》
模组清洗
》
挂浆撒砂结壳
》
脱蜡
》
焙烧
》
（熔炼）浇注
》
清理
》
后处理。
关于不同批量的压型方法，其压型的制造方法差异主要在于模具材质的选择。

返回目录

熔模铸造，金属型铸造，压力铸造和离心铸造各有何特点

熔模铸造：尺寸精度和几何精度高；表面粗糙度高；能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限。

压力铸造：压铸时金属液体承受压力高，流速快产品质量好，尺寸稳定，互换性好；生产效率高，压铸模使用次数多。

离心铸造：几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力。

金属型铸造：金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。

扩展资料

应用

熔模铸造工艺起源较早，在我国春秋时期迷模铸造工艺就已经应用在贵族的饰品制作方面了。熔模铸造件一般比较复杂，不适用大型铸件。工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片。

我国在三十年代也开始利用离心管、筒类铸件如铁管、铜套、缸套、双金属钢背铜套等方面，离心铸造几乎是一种主要的方法。

此外在耐热钢辊道、一些特殊钢无缝纲管的毛坯，造纸机干燥滚筒等生产方面，离心铸造法也用得很有成效。目前已制出高度机械化、自动化的离心铸造机，已建起大量生产的机械化离心铸管车间。

返回目录

什么是熔模铸造

熔模铸造又称“失蜡铸造“，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

返回目录

熔模铸造的工艺过程

熔模铸造的工艺过程：

1）模组的除油和脱脂

在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。

2）在模组上涂挂涂料和撒砂

涂挂涂料以前，应先把涂料搅拌均匀，尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀，调整好涂料的粘度或比重，以使涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时，把模组浸泡在涂料中，左右上下晃动，使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒砂。

3）型壳干燥和硬化

每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。

4）自型壳中熔失熔模

型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。

5）焙烧型壳

如需造型（填砂）浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。

熔模铸造工艺设计的任务及其重要性：

熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。

关于熔模铸造流程，在整个熔模铸造流程中，熔模铸造工艺设计是至关重要的环节之一，该环节技术难度系数大，对于整个熔模铸造工序起着非常重要的意义，这也是该环节多为一些专业性、技术性较强的人的原因。


返回目录

消失模铸造和熔模铸造有什么区别

消失模铸造的流程是:预发泡-发泡成型-烘干-组合-挂涂料-造型-浇注。造型有用石英砂,干砂,不加粘结剂。抽真空浇注。两者最主要的区别是熔模铸造浇注时铸型是空腔,消失模铸造浇注时铸型是实的,泡沫塑料受铁液作用气化分解后,铁液充满铸型。

轮毂是汽车一个直接抓地的关键零部件，除了强度要求，更重要的是刚性和重量，而刚性会直接影响操控的灵敏度和准成度。汽车轮毂的制造方法有铸造和锻造两种。

一、铸造铸造方法分三种：重力铸造、低压铸造和铸造旋压。

1、重力铸造重力铸造：是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸，包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等。

2、低压铸造低压铸造：是指液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法，由于所用的压力较低，所以叫低压铸造。

3、铸造旋压铸造旋压：分“低压铸造+旋压”和“重力铸造+旋压”两种工艺，是指铸造后的毛坯轮毂进行在加工处理，主要是对轮辋部分进行旋转冲压。

二、锻造锻造：是指压缩和模制金属。是在几千吨以上的压力下（取决于尺寸）压制而成的，但一次完成不了，根据车轮尺寸和规格，可能是4或5次。

三、铸造和锻造轮毂的区别。

1、工艺流程：锻造轮毂工艺繁琐，材料利用率低，生产周期长。

2、性能：锻造轮毂的晶粒流向与受力方向一致，内部分子结构致密，通常强度较高，且不同部位强度一致，韧性与疲劳强度也都显著优于铸造轮毂。

3、使用：锻造轮毂重量轻，散热好，强度高，撞击后不易粉碎，可有效延长刹车系统，可塑性强，可随意定制，行驶平顺性好，动平衡好，行驶中不易跳动。

4、价格：锻造生产工序多，锻造的轮毂与铸造相比，单项机械性能指标方面，锻造的普遍提高30%—50%，个别指标更高几倍。所以同一型号锻造轮毂通常要比低压铸造要贵的多。

返回目录

如果您对本文的内容感到满意，请在文章结尾处点击“顶一下”以表示您的认可。如果您对本文不满意，也请点击“踩一下”，以便我们改进该篇文章。