亲爱的网友们，很多人可能对车间主任管理车间的一些方法和如何管理好车间的方案不是很了解，所以今天我来和大家分享一些关于车间主任管理车间的一些方法和如何管理好车间的方案的知识，希望能够帮助大家更好地了解这个话题。
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车间主任管理车间的一些方法
转载以下资料供参考
如何当好车间主任
一、 生产要有计划，这是车间工作的前提
“手中有粮，心中不慌”，一切工作要有计划性，计划不到，一步不靠，要认真调度好各工序的人员，设定机械动力配置，挖掘能量，减少浪费。车间工作，首先应以计划目标为主，根据公司及厂部下达给车间的计划、目标、生产任务，层层分解，落实到人。通过指标分解将班组当月的生产任务，质量要求、工艺标准以及员工的操作规程、纪律要求、定额标准逐一列出，并在班前会上动员部署、班中跟踪检查、班后总结考核。从而让班组上下人人做到心中有数、胸有成竹，知道做什么，怎么做，工作有奔头，有目标。要根据生产指令单，从断料开始计划好、配套好各种产品规格所需材种、长短芯板。这样做既能使配板车间材种齐全，不受影响，又能达到压缩在产品，现场管理规范，取得一举三得的效果。
二、 运作讲究数据性，这是车间工作的基础
数据管理工作是车间的一项基础性工作，是生产运行质态好坏的主要依据。车间主任数据管理要抓好三性：
（一）、是讲求可操作性：针对工序设置，岗位设置，流程设置，设定科学的表式，要一环套一环，上道工序数据流转下道工序有章可循，有据可依。
（二）、是讲求真实性：车间主任应挑选有文化、懂技术、会管理、作风正派、做事塌实的同志担任班组长或数据员，当日生产，当日跟踪检查，当日数据汇总。务必做到真实、准确。应给员工的劳动所得，一分不少；搞花样、玩水份、混水摸鱼多拿酬薪，一分不给。必要时，树立正反典型，奖真罚假，促使员工通过自身的工作来挖掘机械能量，减少浪费，工艺创新，达到增收的目的。
（三）、是讲求连续性：考勤数据、定额数据、交接数据、首检数据构成了车间的正常生产活动。而主任每月三次的盘点数据和运行分析数据，是建立在前者基础之上的分析汇总，前者工作抓好抓实抓习惯了，对后者工作就会了如指掌、应对自如。反之，数据管理有布置无检查，有今天无明天，有交待无跟踪，有发觉无措施，只会造成思路不清，数据不实，情况不明，陷入工作的被动之中。
三、 核算围绕成本性，挖掘好效益潜能
一个车间，就是一个大家庭，小则几十号人，大则上百号人，作为车间里的一家之长。车间主任既要管理好家庭的“柴、米、油、盐”等成本性支出，又要增加“家庭成员”的劳动收入。这是一个家长既要会过日子，又要会过好日子应有的能力与素质。调动好“家庭成员”的劳动积极性和创造性，挖掘好生产工具——机械设备的能量，克服和减少操作过程中的随意浪费，是搞好车间成本核算，挖掘车间潜能的关键，笔者以单板为例.
（一）、断料工序：应根据产品规格、尺寸，原木的大小，长短，弯直情况，选好材，提高出板率。
（二）、旋切工序：定好中心，保持机械完好（刀、压尺、轴承、丝杆等）不野蛮操作，能减少碎皮，提高整张率，降低主材料成本耗用。
（三） 、干燥工序：控制好单板含水率，减少空网，分档合理，准确可以增加产量，提高一次性打包率。
（四）、切刀工序：小切刀、电刀手合理切削芯板，能大则大，能小则小，能长则长，能短则短。整理工序按工艺要求，拼缝、挖补、粘贴。控制好以上“三把刀”的操作随意性，能最大限度减少浪费。
四、工作讲究方法性，注重实效
常见到这样的情况，生产过程中我们的主任一旦发现了问题，便立即召集本车间职工开现场会，可谓是雷厉风行。主任们讲得是声嘶力竭，叫、吼、甚至于骂，说如果以后再出现这样的问题将如何如何……，但屁股一转，他说不定已经把刚才的话忘了一半；或许是事务太多，或许是收不起功，不去验证，不去跟踪；或许还有老好人的思想；或许……难怪员工们把你的话当成了耳边风，一、二天还有改变，三天一过又恢复以前，于是乎，问题还是老问题，会议还是老会议，话还是那几句老生常谈。
其实，这还是一个工作方法的问题，方法用对，事半功倍。笔者觉得一个车间的工作，应从以下几方面入手：
(一) 选好班组长：班组长应从劳动能手，先进分子中选出，要民主选举产生。切不可以人情、义气用事，直接提拔。好的班组长，既要是主任的好帮手，又要是员工的贴心人，正可谓班组长称职，车间工作会出色。
(二) 遇事要带头：有句话很现实“火车跑得快，全靠车头带”，我们主任就是火车头，要带好各班组成员勇往直前，敢为人先，为大家树立学习和效仿的榜样，以人格魅力，示范感召力，熏陶影响力，辐射冲击力，带动车间各项工作，做事要有超前意识。技术创新抢在前，工艺改造学在前，发生机械故障维修在前，发现质量问题分析总结在前。
(三) 作风讲民主：经常性召集车间会议，生产任务布置会、质量问题分析会、车间合理化建议会，对车间的工作实行民主管理，形成“以人为本，人人参与管理，个个肩上有责任，风险共担，责任共负，荣誉共享的好气息。
(四) 批评讲方法：人与人之间肯定不平衡，十个指头伸出也会有长短，在车间各班组之中，员工自然而然也会有先进、后进之分；聪明、笨拙之分，车间主任在批评员工时，要因人制宜，掌握心理，把握分寸。以此注重以理服人，就事论事，切忌以权压人“命令式”口吻。
(五) 为人讲公平：在车间各项工作中，职工请假，任务分配工资定额是一个极为敏感的话题，主任要当好这个家长“一碗水”要端平，要恪守“制度面前人人平等”的原则，尽可能奖罚分明，以公平、公正、公开办事。
最后，笔者想说：做好车间工作，当好车间主任，也是一门学问，用力去做，只能勉强完成任务，用心去做，就能克服工作中的困难，就能不负众望，打造车间工作的一片新天地。
如何管理好车间的方案
管理一个车间并非难事﹐可从如下方面下手﹕
1.首先必须了解生产现场的实际情况﹐直视生产现场的实际情况﹐进行不良习性的原因分析﹒什么是阻碍生产的因素﹖必须及时发掘并排除此类问题﹒如﹕不良品的发生﹑部品不能及时到位﹑劳动灾害的发生﹑作业标准不完备﹑5S进行得不彻底﹑工作现场规律的混乱﹑大量浪费时间（找东西的时间多﹑机器闲置时间多﹑多余说话等等）﹐etc﹒
2﹒工作现场的规则混乱﹐作不出好的产品﹒所以﹐必须制定并实施工作现场的规则﹒
3﹒5S是一切工作的基础﹐不是简单就能做到的﹒所以﹐必须彻底实施整理整顿工作﹐这是一个持续的﹑长期的过程﹒
4﹒实施品质管理﹕站在客户的立场说是品质保证﹐从公司内部看是随时都要准备不断的降低成本﹒
5.建立标准化体系﹕标准化对任何作业都是必要的﹒
6.实施现场改善﹕不进行改善与创新﹐企业就无法生存﹒
7.持续的教育培训﹑多能化培训﹕首先应明瞭其目的﹐在公司的战略方针指引下﹐作出一个周详的计划﹐然后逐步实施并评估﹒
8.无能的监督者会使现场混乱﹐乃至整跨公司﹒所以你和你的属下的能力应重新评估﹐而不能首先埋怨作业员如何如何﹒
9.建立绩效管理体系﹕实施绩效考核﹐从品质﹑效率﹑成本﹑安全﹑纪律﹑配合度等方面进行定量与定性考核﹐决定绩效奖金的金额与职务升迁的依据﹒
车间主任管理车间的管理方案有哪些
1、健全车间生产组织，合理组织生产。
车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。
2、完善车间管理制度。
车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。
3、加强劳动组织。
劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。
4、加强工艺纪律。
车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。
5、大搞技术革新，促进技术进步。
车间要保证高效率地、高质量地全面完成企业下达给车间的生产任务，就要有计划地进行大规模的技术改造，用新技术、新工艺改造老设备，合理有效地计划、组织和控制车间的生产技术经济活动，使车间所生产的产品和采用的工艺方法、机器设备在技术上是先进的，在经济上是合理的。
生产车间5s管理实施方案
生产车间5s管理实施方案
为了确保事情或工作有效开展,常常需要提前制定一份优秀的方案,方案是有很强可操作性的书面计划。那么问题来了,方案应该怎么写?以下是小编整理的生产车间5s管理实施方案(精选5篇),仅供参考,希望能够帮助到大家。
生产车间5s管理实施方案1
一、公司推行实施《5S管理》的目的:
1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;
2.改善和提高企业形象;
3.保障企业安全生产;
4.降低生产成本,提高企业效益;
5.改善员工的精神面貌。
二,在工作中常常会出现以下情况:
1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;
2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;
3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;
4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;
5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;
6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;
7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;
8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;
9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;
10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。
三、5S是什么?
a)整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
b)整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
c)清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
d)清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
e)素养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。
四、5S管理的起源
5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“安全,学习,节约”等三项内容,分别称为6S,7S或8S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的
1.推行5S的理由:
实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。
(1)影响人们的工作情绪;
(2)造成职业伤害,发生各种安全事故;
(3)降低设备的精度及使用寿命;
(4)由于标识不清而造成误用;
(5)影响工作和产品质量。
2.推行5S管理的作用:
(1)提供一个舒适的工作环境;
(2)提供一个安全的作业场所;
(3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;
(4)稳定和提高产品的质量水平;
(5)提高工作效率降低消耗;
(6)增加设备的使用寿命减少维修费用。
3.推行5S管理的目的:
(1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;
(2)提高土气;
(3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;
(4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;
(5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;
(6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;
(7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。
六、推行《5S管理》内容及方法
1.整理(SEIRI)
定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;
目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。
整理的对象:
(1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
(2)打包机,打包带,油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等;
(3)堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱,纸箱等;
(4)橡胶木,竹材,成品
(5)储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
(6)导线及配件、网线、照明器具;
2.整顿(SEITON)
定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的:定置存放,实现随时方便取用。整顿的实施方法:整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:
(1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放;
(2)依使用频率,来决定放置场所和位置;
(3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
(4)不许堵塞通道;
(5)物品按规定摆放,并限定堆高高度;
(6)不合格品隔离工作现场;
(7)不明物撤离工作现场;
(8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线
(9)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
放置方法:
(1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
(2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;
(3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;
(4)同类物品集中放置;
(5)框架、箱柜内部要明显易见;
(6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
(7)清扫器具以悬挂方式放置。
3.清扫(SEISO)
定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
目的:
(1)保持工作环境的整洁干净;
(2)保持整理、整顿成果;
(3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
(4)防止环境污染。清扫的推行方法:
(1)例行扫除、清理污秽;
a)规定例行扫除时间与时段,如:每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动;
b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。
?洗净地面油污;
?清除机械深处的端子屑;
?日光灯、灯罩或内壁之擦拭;
?擦拭工作台、架子之上、下部位;
?窗户或门下护板;
?桌子或设备底部;
?卫生间之地板与壁面等。
(2)调查脏污的来源,彻底根除,
(3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。
4.清洁(SEIKETSU)
定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛;
目的:养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法:
(1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;
(2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;
(3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
(4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
(5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视;
(6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”的习惯。
(7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
(8)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。
5.修养(SHITSUDE)
定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质
目的:
(1)养成良好习惯;
1.加强审美观的培训;
2.遵守厂纪厂规;
3.提高个人修养;
4.培训良好兴趣、爱好。
(2)塑造守纪律的工作场所,井然有序;
(3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。
修养实施方法:
修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
(1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯;
(2)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯;
(3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;
(4)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结;
(5)建立推行《5S管理》相关标准和制度;
(6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解;
七、5S之间的关系(见图1)
略
生产车间5s管理实施方案2
一、目的
为创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。同时保持仓库的干净、整齐、整洁、舒适、安全,做好仓库物资管理工作,提高现场工作效率及准确性。
二、适用范围
本制度适用于仓库5S管理工作。
三、定义
整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
清扫(SEISO):将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;
清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化、规范化;
素养(SHISUKE):对规定了的事,大家都要遵守执行。
生产车间的管理项目及管理方案
生产车间管理是企业生产经营活动的主战场，在多品种小批量生产的时代下，企业的产品品种越来越多、产品的生命周期越来越短，企业的生产面临越来越多的挑战：交货期越来越短，紧急订单越来越多；不断变化的市场需求使得生产车间管理能力有时不足，有时过剩；频繁地切换生产线；库存不断增加，场地不够用等。本课程（生产车间管理培训）以精益生产思想为主导，以实用的方法和工具为主要内容，并辅以多家企业实际改善的全过程案例，为解决生产车间管理产生的问题提供了有效的方法和思路，全面提高生产干部掌控生产车间管理的能力。生产车间管理培训是一门具有极强实战指导意义的课程。 车间管理人员常常面临： 工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象还是理不出头绪，如何有效的推进车间管理工作？ 主管要改善，老板要降本，生产现场如何有效发现问题，持续改进？ 品种多，计划变化频繁，生产任务忽高忽低，如何提高生产车间柔型， 有效的保证生产进度？生产过程不稳定，机器故障和产品质量问题常常发生，如何有效的控制提高质量和提高设备利用率，现场很多事情需要依靠下属和同级部门共同努力，可是经常是出了问题后，人人相互推脱，事情一误再误，如何有效的与他人沟通和协调，如何激发下属的主动性和责任心？ 【目的及宗旨：】车间是制造业生产力及质量管理的核心部门；有效的车间管理可提升企业的生产力，保证生产质量素质，为员工营造安全的工作环境。国际采购商选择供应商时，车间管理是重要评审元素之一。而车间如何规划？如何管理才能称之有效、有序，才能达到最高效率？本课程全方位介绍有效而实用的车间管理方法。让学员认识做好车间管理所涉及的事项和有效管理的方法，提高工作效率。 【授课方式:】讲解+案例模拟+互动研讨+问题答疑 【培训对象:】厂长，企业的前线及中层管理人员；车间管理人员及参与生产力和效率改善的员工。 【课程内容】 一、找准车间管理人员职责定位1、车间管理人员的职责与角色认知2、如何建立好的管理的基础3、如何成为好的车间现场管理人员4、车间管理工作的重心与要点 二、如何有效的推进车间管理工作1、车间整体工作的推进体系2、车间管理项目的指标化3、如何将目标与指标展开为具体的实施方案4、如何有效的分解车间管理目标5、如何通过报告与例会进行管理追踪 三、如何有效的挖掘车间问题1、工厂常见问题2、如何从4M查核各个环节的问题3、如 何寻找“三呆”，消除“三呆”4、如何建立适宜的标准，作为暴露问题的指针 四、车间进度与过程控制 五、现场质量改进 六、现场成本控制 七、现场设备管理 八、车间人员管理 九、案例分析 【讲师简介：】（我们会根据企业实际情况和需求指派讲师） 【联系方法：】020-61004029 13826077549 陈烈夏 FAX：020-61006922 E-mail:chenliexia@sina.com 【授课时间：】根据企业要求定制 我们将带给您： ◇ 车间环境的整理与改善 ◇ 工具、物料及成品的处理和整顿 ◇ 设备、工位的布局 ◇ 作业方法的改善 ◇ 生产人员的配置 ◇ 团队精神及员工纪律的建立与维持 ◇ 员工的考核及激励技巧 ◇ 车间持续改善活动的策划及推行 ◇ 实际个案分析(ID-422416132656111)
生产车间精细化管理方案
精细化管理就是要用具体、明确的量化标准取代笼统、模糊的管理要求，把抽象的战略、决策，转化为具体的、明确的发展举措。
精细化管理是以精细操作和管理为基本特征，通过提高员工素质，克服惰性、控制企业滴漏，强化链接，协作管理，从而提高企业整体效益的管理方法。 也就是说，精细化管理是由过去的粗放型管理向集约化管理的转变，由传统经验管理向科学化管理的转变。精是精湛、精益求精，细是细节、最小的工作单元，“细”是精细化的必经的途径，“精”是精细化的自然结果。精细化是一种意识，是一种观念，是一种认真的态度，是一种精益求精的文化，精细化管理是企业管理理念上的转变。
精细化管理就是将管理的对象逐一分解、量化为具体的数字、程序、责任，使每一项工作内容都能看得见、摸得着、说得准，使每一个问题都有专人负责，而不是打乱仗。
这个概念强调三个层面的内容。其一是全员管理，精细表现在每个员工的日常工作中，并依靠全体员工的参与来组织、实施企业的活动，其中涉及到岗位职能的定量、复合、工作流程的标准化以及工作效果的最佳化；其二便是全过程管理，“精细”表现在管理的各个环节之中，每一个环节都不能松懈、疏忽，应该做到环环紧扣、道道把关，也就是我们常讲的细节管理。其三便是市场管理和运作。
精细化管理的内容
精细化管理是一个全面化的管理模式。全面化是指精细化管理的思想和作风要贯彻到整个企业的所有管理活动中。它包含以下几个部分：
1、精细化的操作：是指企业活动中的每一个行为都有一定的规范和要求。每一企业的员工都应遵守这种规范，从而让企业的基础云做更加正规化、规范化和标准化，为企业的拓展提供可推广性、可复制性。
2、精细化的控制：是精细化管理的一个重要方面。它要求企业业务的运作要有一个流程，要有计划、审核、执行和回顾的过程。控制好了这个过程，就可以大大减少企业的业务运做失误，杜绝部分管理漏洞，增强流程参与人员的责任感。 3、精细化的核算：是管理者清楚认识自己经营情况的必要条件和最主要的手段。这就要求企业的经营活动凡与财务有关的行为都要记帐、核算。还要通过核算去发现经营管理中的漏洞和污点，减少企业利润的流失。
4、精细化的分析：是企业取得核心竞争力的有力手段，是进行精细化规划的依据和前提。精细化分析主要是通过现代化的手段，将经营中的问题从多个角度去展现和从多个层次去跟踪。同时，还要通过精细化的分析，去研究提高企业生产力和利润的方法。 5、精细化的规划：是容易被管理者忽视的一个问题，但精细化规划是推动企业发展的一个至关重要的关键点。
企业的规划包含有两个方面：
一方面是企业高层根据市场预测和企业的经营情况而制定的中远期目标，这个目标包括了企业的规模、业态、文化、管理模式和利润、权益等等；
另一方面是企业的经营者根据企业目标而制定的实现计划。所谓精细化的规划则是指企业所制定的目标和计划都是有依据的、可操作的、合理的和可检查的。
供参考。
工厂车间管理方法
工厂车间管理方法
工厂车间管理方法，管理方法是管理者在管理过程中所需要的，不会用管理方法的管理者不是好管理者，但是什么样管理方法才是适合车间的管理的呢，下面我为大家总结了工厂车间管理方法。
工厂车间管理方法1
第一、积极推动车间企业文化
积极推行公司的企业文化，用企业文化来熏陶员工、激励员工。
第二、制定和实施合理的管理制度
逐步建立完善车间的管理制度体系，制定出员工的行为规范，起草文件注重可操作性，尽量使每一项行动都有明确的规定，并根据使用反馈情况及时更新，变无规定可依为有规定可依，从各个方面规范员工的行为。
第三、安全生产管理
安全为了生产，生产必须安全。生产车间安全生产措施、法则，可归纳为对“人、机、料、境、法”五大要素的管理和规范。
第四、避免各种不必要的浪费，节约成本和资源
按照精益生产管理理论，生产现场容易七种浪费、等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费。
第五、避免管理上的浪费
在生产管理中，通常也会出现“七种”浪费。这“七种浪费”不仅发生在生产现场，如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。
工厂车间管理方法2
1、标准化
将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
管理水平的提升是没有止境的。虽然标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出明知山有虎，偏向虎山行的气魄，才能真正让中国制造成为高品质的代名词。
2、目视管理
通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视管理有三个要点：无论是谁都能判明是好是坏（异常）；能迅速判断，精度高；判断结果不会因人而异。
在日常活动中，通过五感（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是视觉。据统计，人的行动的60%是从视觉的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到一目了然，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
3、管理看板
对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此，管理看板为发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
工厂车间管理方法3
1、健全的生产运营体系，以确保效率
就是了解生产运营管理的根基--基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。
关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。
2、消除浪费，提高效率
生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。
七大浪费
① 等待的浪费
② 搬运的浪费
③ 不良的浪费
④ 动作的浪费
⑤ 加工本身的浪费
⑥ 库存的浪费
⑦ 生产过多的浪费
3、降低计划性损失，提升效率
计划是连通团队的关键，计划是行向目标的诺言，计划是交流沟通的工具，计划是实现成功的保证，通过产销会议：确保生产与销售密切的配合，使产品的质量、产能等不断的提高，以最合理的生产效率，获得最大的效益。
4、物料、生产进度控制，避免等待
生管部自接单后，要动员全体人员对所安排的计划要全力完成。做到不变更计划，各相关部门主动和积极配合，对工作进度主动与其他单位反应，共同完成所有计划。
生产管制运作
① 管理人员主动参与物料跟催，定期查看
② 仓储管理领发料的合理运用
③ 快速换线
5、运用绩效指标改善法，提升效率
采用精益方式，缩短交期时间，减少浪费，使质量、产量和效率都上一个新的’台阶。
要不断分析为什么不能达到生产效率目标的原因？
衡量指标
① DTD（从原材料到厂至产品出货时间的核算）
② 首次合格率
③ 设备综合效率
④ 生产排程达标率
6、透过部门管理实绩贯彻领导方针，提升生产效率
通过部门管理实绩，贯彻领导方针，有效达到经营效果
①日常要项管理是使部门/车间的实力充分发挥，产生好的实绩；
②若有异常发生，也能有效的发现加以处理，确实做好维实管理。
7、用MES系统改善生产管理
工厂要使用什么软件系统来改善生产管理？下面，我给大家科普一下如何正确利用MES系统及集成式解决方案帮助工厂实现精益生产，打造数字车间。说到制造业要打造数字化工厂，打造可视化车间。作为一家拥有完善的服务体系、专业的项目团队、资深的技术人员以及丰富的服务经验的MES系统供应商，中之杰已经拥有8600+制造业客户案例，其中不乏大量行业标杆企业。
什么样的MES系统才适合你的工厂？市面上这么多MES系统，难免让大家眼花缭乱，作为一个从业多年的业内人士，我们给大家做一个深度梳理吧！
一个合格的MES系统要是开放式的，或者说是集成式的，独木难支。企业要全方位管理工厂生产及企业业务，不能脱离一套一体化解决方案，所以，需要对接不同的管理系统，例如ERP系统、WMS系统、PLM系统等等，中之杰的MES系统，目前不但打通了各大主流ERP系统，如SAP、金蝶、用友、鼎捷等，还实现PLM+ERP+MES+WMS+SRM等二十多个管理系统的集成。同时，还实现了软硬件的一体化，无缝对接各类工业级设备，实现无感知数据采集。
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